数百台のパスローラ監視を「ティーチング機能」で自動化。多点監視の工数削減と全数デジタル管理を実現

リチウムイオン電池の品質を左右する「パスローラ」の状態監視。
装置内に数百と並ぶローラの「しきい値」を一台ずつ手動で設定するのは気の遠くなる作業であり、
運用を断念せざるを得ない現場の課題を、独自の学習機能で解決いたしました。

導入の背景

「設定だけで数日かかる」膨大な工数と、管理限界の壁

多点監視が必要な大規模ラインにおいて、従来のシステムでは運用上の大きな障壁がありました。

設定工数の増大
数百台に及ぶローラのしきい値を個別に入力・設定する作業に多大な時間を要していた。

個体差による管理の難しさ
ローラごとのわずかな個体差により、一律の設定では誤検知が発生しやすく、結局は詳細な管理を諦めていた。
このように「多すぎて管理しきれない」状態を脱し、効率的な全数監視体制を築くことが急務でした。

革新的な「ティーチング機能」による設定の自動最適化

VD-unitに搭載された学習機能が、多点監視における立ち上げ工数を劇的に短縮します。

自動でしきい値を算出
正常な稼働サイクルをユニットに「学習」させるだけで、各ローラの最適なしきい値を自動で瞬時に作成します。一台ずつの複雑な計算は不要です。

加工サイクルに同期した高精度検知
単なる一律の監視ではなく、加工サイクルに合わせた正確な判断を行うため、異常の兆候があるローラのみを早期に特定できる点が高く評価されました。

「全数デジタル管理」による、次世代の品質管理体制へ

VD-unitの導入により、これまで不可能だった規模の監視が現実のものとなりました。

立ち上げ工数の大幅削減
数百台規模のシステムであっても、ティーチング機能により短期間での運用開始が可能になりました。

生産性の最大化
異常の兆候を早期に特定することで、不良品の発生リスクを最小限に抑制。設備のダウンタイムを減らし、生産性を最大限に引き出しています。

属人化からの脱却
「管理できない」と諦めていた領域を「全数デジタル管理」へとアップデートし、誰でも状態を把握できる体制を構築できました。

振動を用いた予知保全を提供し
ヒトの五感よりもはやくそして正確に異常の兆候を見極めながら
施工面や信頼性も含め全体的にコスト削減に貢献しています。

すでに多くの生産ラインで導入が進んでいるVD-unitは、
「加速度」「速度」「変位」「温度」を同時に計測することができます。
適切なものさしがわからなくても、機械の異常の兆候を監視できます。

設備が停止した場合でも
検知してから、人を集めて対応するのではなく、
検知してすぐ、PLCを用いて制御することができる製品です。