研磨工程の「勘」をデータ化。メンテナンス時期の客観的判断で品質を安定化

熟練作業員の「経験」や「感覚」は貴重な財産ですが、一方で属人化や技能承継の難しさの要因となっています。
VD-unitを活用し、感覚を「数値」に置き換えた事例をご紹介します。

導入の背景

「ベテランの勘」に頼る管理。一歩間違えれば不良品の量産リスクも

多くの加工現場において、以下のような「属人的な管理」が共通の課題となっていました。

技能承継の壁
「そろそろメンテナンスの時期かな？」という判断がベテランの感覚に依存しており、若手への技術伝承が進まない。

品質事故の不安
判断を誤ると研磨痕などの不良品を量産してしまうリスクがあり、常に緊張感の伴う現場判断が続いていた。
「感覚頼み」の現場から脱却し、誰でも客観的に判断できる基準作りが求められていました。

わずかな挙動の変化を逃さない「50%」の明確な差

VD-unitの導入により、装置のわずかな挙動が「見える化」されました。
採用の決め手となったのは、その圧倒的な検知能力です。

加工振動の可視化
ある研磨工程において、メンテナンス前後で特定の加工振動に「約50%」もの明確な数値差が出ることを突き止めました。

しきい値の設定が容易
この「50%の変化」を明確な基準（しきい値）として設定することで、システムへの組み込みや自動アラート化が現実的になりました。

「勘」から「確信」へ。誰でも高品質なモノづくりができる現場へ

VD-unitの導入は、単なる数値化以上のメリットを現場にもたらしました。

客観的な数値判断
経験やセンスに関わらず、誰もが「数字」を見てメンテナンスのタイミングを正しく判断できるようになりました。

技術の資産化
ベテランの知見をデータとして蓄積することで、若手社員でも最適なタイミングで作業を行える体制が整いました。

品質の安定と安心感
「勘」に頼る不安が、データに基づいた「確信」へと変わり、現場全体の品質管理レベルが底上げされました。

振動を用いた予知保全を提供し
ヒトの五感よりもはやくそして正確に異常の兆候を見極めながら
施工面や信頼性も含め全体的にコスト削減に貢献しています。

すでに多くの生産ラインで導入が進んでいるVD-unitは、
「加速度」「速度」「変位」「温度」を同時に計測することができます。
適切なものさしがわからなくても、機械の異常の兆候を監視できます。

設備が停止した場合でも
検知してから、人を集めて対応するのではなく、
検知してすぐ、PLCを用いて制御することができる製品です。